В настоящее существует весьма много разнообразных способов и методик обработки материалов в дисперсионном состоянии (порошок, сыпучие смеси) в гранулы. Гранулирование – весьма востребованный процесс, который позволяет более эффективно хранить и использовать дисперсионные материалы.
Наиболее простым и распространенным способом гранулирования рабочих продуктов является методика окатывания на вращающихся поверхностях. Данный способ наиболее препочтителен, благодаря высокой производительности, энергоэффективности и экономичности.
Чтобы получить гранулы требуемой фракции, необходимо использовать специально разработанное оборудование. В настоящее время используется две разновидности подобных устройств:
Тарельчатый гранулятор обладает рядом существенных преимуществ перед его барабанным аналогом.
Дисковый гранулятор выглядит в как наклонная «тарелка» с бортиками и плоским дном. В движение она приводится с использованием специального электродвигателя и редуктора с возможностью регуляции скорости вращения. В некоторых случаях Гранулятор закрывается крышкой и через специальные отверстия подают связующие вещества для образования гранул.
Также в конструкции присутствуют элементы для очистки дна и бортов от налипания продукта и смотровые технологические лючки. При необходимости можно всегда варьировать угол наклона тарелки, поворачивая раму и фиксируя ее в определенном положении.
Почему тарельчатый гранулятор – это лучшее решение для многих ситуаций? Дело в том, что с его помощью можно без проблем получить гранулы любых типов, причем даже с самым узким химическим составом и фракцией. Полученные гранулы отличаются малой кратностью по шкале Ретура – это упрощает классификацию и расширяет возможный спектр применения.
Тарельчатые системы образования гранул более компактны, экономичны в применении и весьма доступны по стоимости. Вам потребуется минимум вложений для организации работы цеха по производству гранул различной фракции и диаметра.
Процессы перевода продукции из дисперсного в гранулированное состояние имеют под собой практическое и экономическое обоснование. К ним можно отнести:
Гранулирование позволяет гомогенизировать дисперсные вещества, улучшать их физические и химические свойства, увеличивать общую поверхность для теплового обмена. Мы получаем возможность контролировать структуру и размер отдельных гранул, а также связанные с ними характеристики.
Как происходит образование гранул в дисковом или тарельчатом грануляторе?
Процесс гранулообразования является прямым следствием физических процессов, происходящих с дисперсных веществом в движении при добавлении связующих элементов.
Через отверстия в крышке тарели добавляется особый вяжущий компонент, который «склеивает» между собой частицы дисперсного вещества. При этом образуются «зародыши» будущих гранул, растущие за счет налипания на поверхность новых частиц порошкообразной смеси.
Гранулы растут в размерах и уплотняются, постепенно скатываясь по наклонной поверхности днища. При этом самые мелкие гранулированные элементы скапливаются внизу, а самые крупные – в верхней части тарели. При достижении необходимого диаметра они просто переваливаются за борт тарельчатого гранулятора.
Регулирование угла наклона, а также скорости вращения тарели позволяет получать гранулы различной классификации, диаметр которых может составлять от 3 до 20 мм. Время образования гранулированных элементов зависит от типа дисперсного вещества, его влажности, требований к размеру и плотности гранул.
Как правило, процесс занимает от нескольких минут до получаса и продолжается по мере необходимости до достижения заданного объема гранулята.
Где востребовано подобное оборудование? Тарельчатый гранулятор используют при производстве всевозможных гранулированных удобрений. Основное достоинство их заключается в простоте внесения в почву с использованием любой техники, а также очень быстром растворении.
Во многом это объясняется тем, что гранулы образованы именно налипанием материала, а не прессованием под высоким давлением. Кроме того, гранулятор используют для изготовления мела из порошка, который затем применяется для производства цемента и прочих строительных материалов.
